Мировой лидер по реализации новейших технологий 21 столетия, компания 

Решение глобальных экологических проблем.

БИЗНЕС ПЛАН
Завод по переработке старых автомобильных шин криогенным способом на основе производства собственного, дешевого азота.
ВНИМАНИЕ! РАЗРАБОТАНА НОВЕЙШАЯ ТЕХНОЛОГИЯ, ПОЛНОСТЬЮ ИСКЛЮЧАЮЩАЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ АЗОТА ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ СТАРЫХ АВТОМОБИЛЬНЫХ ПОКРЫШЕК.
СМОТРИ ДОПОЛНЕНИЕ К БИЗНЕС ПЛАНУ.
(Безотходное производство.)
Продукция, производимая заводом:
Высококачественная резиновая крошка (75-85% от общего веса). Высококачественный металл (15-25% от общего веса). Текстиль (0-5% от общего веса).



 
 
 
 
 

Владелец интеллектуальной собственности
компания INTERENERGORESURS Ltd.
17 сентября 2001
Содержание:
1. Вступление.
2. Цели бизнес-плана.
3. Анализ рынка.
      3.1 Анализ рынка сырья.
      3.2 Анализ рынка сбыта.
      3.3 Анализ конкуренции.
4. Краткий анализ существующих в настоящее время способов переработки автомобильных покрышек.
      4.1. Переработка покрышек механическим способом.
      4.2. Переработка покрышек с применением озона.
      4.3. Переработка покрышек по криогенной технологии.
5. Особенности переработки покрышек по криогенной технологии с использованием жидкого азота. Технология, предлагаемая компанией INTERENERGORESURS Ltd
      5.1. Преимущества предлагаемой технологии.
      5.2. Сравнительная таблица экономических показателей.
      5.3. Схема автоматической линии по переработке старых автомобильных шин
6. Дополнение к бизнес плану. Новейшая технология переработки старых автомобильных покрышек. Охлаждение холодным воздухом - 120°С без использования азота.
      6.1 Схема линии по переработке старых автомобильных шин по новой технологии.
      6.2 Краткое описание предлагаемой технологии.
      6.3 Преимущества предлагаемой технологии и состав производственного процесса.
      6.4 Экономические показатели.
7. Развитие бизнеса.

1.  Вступление.

В результате использования человеком автомобилей, тракторов и другой техники на резиновом ходу, накапливается огромное количество старых шин. Во всем мире более чем 3 миллиарда шин выбрасывается на свалку каждый год. И сколько уже накопилось на свалках!!! Только Соединенные Штаты выбрасывают 288,000,000 шин каждый год. Болeе 250 миллионов шин выбрасываются в Северной Америке каждый год, добавляя к больше чем трем миллиардам отходов шин, уже находящихся на свалках. Приблизительно 80 % шин сделаны из нефти (потерянный, невосполнимый природный ресурс). Большинство незаконно существующих свалок загрязняют окружающую среду. Кроме того, что это является бельмом на глазу пейзажа, выброшенные старые шины создают приют для грызунов и размножающихся в огромном количестве насекомых - особенно москитов и комаров. (ПРИМЕЧАНИЕ: Москиты и комары ответственны за распространение многих болезней таких, как энцефалит, лихорадки и так далее приводящих к смерти тысяч людей КАЖДЫЙ ГОД, особенно в странах с теплым климатом). Существует еще одна важная проблема - опасность воспламенения шин. Как только груда старых шин воспламеняется, ЧРЕЗВЫЧАЙНО трудно гасить огонь. Шины содержат много нефти и фактически имеют большую ценность BTU чем уголь! (ПРИМЕЧАНИЕ: автомобильная шина содержит 280 000 BTU энергии что эквивалентно 2,5 галлонам нефти или 20 фунтам угля!) Расходы на ликвидацию пожаров и последующие очистки могут составлять миллионы долларов и по оценке экспертов, превышают первоначальные расходы на сборку и переработку шин. Отрицательное влияние на здоровье всех этих факторов заставляет многие правительства и структуры добиваться решения этой проблемы.
Наше производство помогает решить основные проблемы. Отпадает необходимость закапывания старой резины в землю и сжигания старой резины, которое приводит к смертельному загрязнению земли, воды и воздуха. Останавливает распространение человеческих болезней, которые разносят комары, живущие в огромном количестве в старой резине на свалках.
Процесс переработки старой резины, по технологии компании INTERENERGORESURS Ltd, абсолютно экологически чистый, без вредных выбросов в атмосферу. Производство высокорентабельное, материалы, полученные в процессе переработки, пользуются огромным коммерческим спросом. Создаются НОВЫЕ РАБОЧИЕ МЕСТА для людей всех уровней и квалификации.
Компания INTERENERGORESURS Ltd предлагает освободить миллионы квадратных метров земли, загрязненные старыми шинами, которые отравляют нашу окружающую среду, причиняют смерть и вредят тысячам людей, живой природе, и нашим природным ресурсам каждый год. Компания INTERENERGORESURS Ltd помогает более полно использовать невостребованную землю и сохранить не - возобновляемое топливо и энергию.

2.  Цели бизнес-плана.

Основной целью бизнес-плана, является получение инвестиций для разработки проектной и технической документации, изготовления первой промышленной линии и строительства завода по переработке автомобильных покрышек.
Этапы, требующие инвестирования:
a) Создание рабочей документации на отдельные узлы и линии завода в целом;
b) Изготовление, проведение контрольных испытаний и отладка наиболее ответственных агрегатов и механизмов.
c) Изготовление комплекта оборудования одной линии завода, обкатка в рабочем режиме, тестирование получаемого продукта;
Срок выполнения работ - примерно девять месяцев с момента поступления инвестиций.
Общая сумма необходимых инвестиций = 1 000 000 EURO
Срок возврата инвестиций не позднее, чем 1,5 года, с момента получения коммерческого продукта производимого заводом.
Учитывая катастрофические размеры проблемы по ликвидации старых автомобильных покрышек и низкую производительность существующих заводов по переработке, технология переработки старых покрышек, предлагаемая компанией INTERENERGORESURS Ltd, единственная способна решить эту проблему в глобальном масштабе. Риск инвесторов - минимальный!

3.  Анализ рынка.

3.1  Анализ рынка сырья.

Громадное количество, ежегодно производимых в мире автомобильных покрышек и их относительная недолговечность, обеспечивают более чем достаточные объемы сырья для переработки. Например, только в США, приблизительно 288 000 000 шин выбрасывается на свалки ежегодно.
В Западной Европе ежегодно производится: в Германии - 550 000 тонн; в Франции - 350 000 тонн; в Великобритании - 290 000 тонн; в Италии - 150 000 тонн.
На конец тысячелетия, только в одной Западной Европе, количество использованных автомобильных покрышек превысило 2 500 000 тонн. В Великобритании ежегодно отправляются на пункты хранения или закапываются около 105 000 тонн (примерно 36% от производимых) непригодных для дальнейшего использования покрышек. В Западной Европе стоимость утилизации, закапыванием в грунт, стоит минимум 200 $ за тону. Владелец использованных автомобильных покрышек вынужден платить до 1.2 $ за покрышку, если ее забирают с его участка, и 0.7 $ если он сам доставляет ее на сборочный центр.

Диаграмма ежегодного производства и утилизации автомобильных покрышек в Западной Европе.

3.2  Анализ рынка сбыта.

Заводы по переработке старых покрышек производят: резиновую крошку, металлический корд, и текстиль, которые являются коммерческим продуктом. Спектр использования резиновой крошки достаточно широк. В зависимости от степени измельчения ее применяют:

  • в изготовлении новых автомобильных покрышек (в качестве добавок до 10-15%);
  • в изготовлении резинотехнических изделий для автомобилей ("Форд" использует в качестве добавок до 25% резинового порошка);
  • в изготовлении шлангов (до 40%);
  • в изготовлении водоотталкивающих покрытий для крыш (до40%);
  • в изготовлении железнодорожных шпал (до 60%);
  • в изготовлении напольных ковриков (10-100%);
  • в изготовлении подошв для обуви (10-100%);
  • в изготовлении колес для инвалидных колясок (10-100%);
  • в изготовлении покрытий для дорог (14-15 тонн на один километр дороги);
  • в изготовлении покрытий теннисных кортов и детских площадок.
  • в изготовлении бетона для строительства (в качестве добавок).
  • А также многого другого.
    В настоящее время особое внимание уделяется изготовлению специального дорожного покрытия c добавлением резинового порошка тонких фракций - 60-100 mesh (наиболее дорогостоящего резинового порошка, получаемого криогенным методом). Такое покрытие обладает повышенными коэффициентами сцепления и поглощения шума.
    В Западной Европе периодического ремонта требуют более 900 000 километров дорог, в США более 700 000 км, в Канаде 100 000 км , в Японии 130 000 км. Для замены старого покрытия дорог на новое, с применением резинового порошка, только в перечисленных странах потребуется около 25 000 000 тонн резиновой крошки тонких фракций. Кроме того в жилых зонах требуется установка отражающих звук барьеров на трассах протяженностью:
    - в Западной Европе 136 000 км;
    - в США 187 000 км.

    Самой качественной резиновой крошкой, считается порошок, с размерами частиц 80 - 120 mesh, (чем меньше размер частиц, тем прочнее материал и тем меньше негативное воздействие добавки оказывают на исходный материал- резину). Такой порошок - является наиболее перспективным в плане рынка сбыта, это изготовление дорожных покрытий, новых автомобильных покрышек, бетона для строительства и других продуктов, с повышенными требованиями к качеству и надежности. Этот порошок имеет наибольшую рыночную цену. Однако с возрастанием цены порошка возрастает и стоимость его изготовления. Так например, разница в рыночной цене и стоимости производства порошка 30mesh, до недавнего времени, равнялась 5-6 центов за 1 кг (для сравнения - цена минус стоимость порошка 10mesh равняется 15 центам за 1 кг), а производство порошка 80-100mesh вообще было убыточным.
    Предлагаемая технология , в корне меняет приведенные соотношения, делая продукт быстро ликвидным и высокорентабельный.
    Металлический корд, составляющий до 15% от общего веса автомобильной покрышки, так же следует рассматривать , как продукт для продажи. Так как предлагаемая технология позволяет полностью очищать металлический корд от резины, не разрушая его, он может продаваться по цене качественного металлолома. Для завода мощностью переработки 70тонн покрышек в сутки, годовой выпуск чистого металлического корда может достигать 3 500 тонн.

    3.3  Анализ конкуренции.

    Ежегодно увеличивающееся количество непригодных к употреблению автомобильных покрышек, отправляемых на пункты хранения(свалки) или просто закапываемых в землю - говорит о слаборазвитой сфере переработки. В настоящее время о конкуренции между заводами по переработке старых покрышек, за источники сырья и рынки сбыта - говорить не приходится. Существующие технологии переработки автомобильных покрышек, не в состоянии справиться с такими громадными и постоянно пополняющимися объемами сырья, и находятся лишь в стадии своего становления.
    Так, например завод по переработке, мощностью до 70тонн покрышек в сутки, способен переработать за год не более 0.7% от ежегодного объема непригодных автомобильных покрышек, находящихся на свалках только в Западной Европе.
    По Восточной Европе аналогичная статистика отсутствует. Однако, даже если принять количество непригодных к употреблению покрышек, на свалках в Восточной Европе за одну треть от Западной Европы, то для переработки только половины всех старых автомобильных покрышек, поступающих за год на свалки в Европе, потребуется не менее 80-100 аналогичных заводов, работающих в режиме непрерывного производства.
    Даже если выступать на рынке с программой только по производству оборудования для переработки, по представленной компанией INTERENERGORESURS Ltd технологии, не затрагивая сферу производства и продаж резинового порошка, то такая программа может быть гарантированно рассчитана на 10 лет и более.

    4. Краткий анализ существующих в настоящее время способов переработки автомобильных покрышек.

    4.1 Переработка покрышек механическим способом.

    Недостатки: Имеет место значительный износ режущего и размалывающего оборудования (ножей, шнеков и т.п.), что приводит к дополнительным затратам на его обслуживание.

    4.2.  Переработка покрышек с применением озона.

    Недостатки:

    4.3 Переработка покрышек по криогенной технологии.

    Автомобильные покрышки замораживаются до состояния хрупкости и затем измельчаются с последующим отделением металлического корда и текстиля. Метод обладает наивысшей производительностью, является абсолютно экологически чистым. Эта технология позволяет получать резиновую крошку с заданными параметрами и гладкой поверхностью частиц, что значительно улучшает ее физико-химические свойства и позволяет использовать для изготовления новых резиновых изделий с количеством включения до 80%.

    Недостатки:

    5. Особенности переработки покрышек по криогенной технологии с использованием жидкого азота. Технология, предлагаемая компанией INTERENERGORESURS Ltd,

    Автомобильные покрышки после мойки и сушки подаются в туннель предварительной заморозки, где охлаждаются за счет уходящих холодных паров азота. Далее по транспортёру они попадают в основной туннель, где охлаждаются за счёт жидкого азота. Для производительности по переработке до 1000 кг в час длина туннеля предварительного охлаждения до 17 м, а длина основного туннеля глубокого охлаждения достигает до 9 м. Покрышки замораживаются до состояния хрупкости и затем измельчаются с последующим отделением металлического корда и текстиля. Метод обладает наивысшей производительностью. Эта технология позволяет получать резиновую крошку с заданными параметрами и гладкой поверхностью частиц, что значительно улучшает ее физико-химические свойства и позволяет использовать для изготовления новых резиновых изделий с количеством включения до 80%.

    5.1 Преимущества предлагаемой технологии.

    Кроме низкой себестоимости получения жидкого азота, несомненным преимуществом является принцип его получения, в нужном количестве, непосредственно во время производственного цикла, что исключает транспортные расходы, экономятся производственные площади, так как нет необходимости создавать резервные запасы, для поддержания беспрерывного производства.
    Недостатки описанного метода (криогенно - азотного):
    Так как для охлаждения, в качестве охладителя используется жидкий азот с температурой -196°С, что значительно ниже температуры стеклования, то этот процесс охлаждения имеет большие термодинамические потери и, следовательно, повышенные энергетические затраты. Кроме того, высокие накладные расходы и стоимость транспортировки привозимого жидкого азота, а так же потери его при сливе-наливе и хранении до 30%. Все это влечет за собой, увеличение себестоимости получаемой продукции. Разработанная нами технология производства жидкого азота, на месте его использования, устраняет недостаток, указанный выше.
    Теоретический расход жидкого азота, только на замораживание покрышек с учетом использования теплоёмкости паров азота, составляет 0.5 кг/кг. Однако, на практике, с учётом несовершенства теплообмена между азотом и покрышкой, эта цифра увеличивается на 15-20%. На единственном в Украине, закупленном в Германии заводе по переработке покрышек, это цифра равна 0.65кг/кг. При его реальной производительности 700 кг покрышек в час. Кроме того, технологические потери жидкого азота в кг - на кг покрышек по заводу составляют порядка 0.2 кг/кг. Таким образом собственные заводские затраты жидкого азота на кг покрышек, по заводу, составляют 0.8 кг/кг. Стоимость замораживания 700 кг покрышек в час, колеблется от $80 до $100. Тенденция по росту стоимости жидкого азота очевидна. Это и является основным недостатком.

    5.2  Сравнительная таблица экономических показателей.

    Таблица экономических показателей, в сравнении с существующими передовыми технологиями в этой области.
    Размер гранул
    (mesh)
    Рыночная цена
    US $ - 1тонна
    Стоимость изготовления по технологии-п.4.3
    US$ за 1 тонну
    Стоимость изготовления по технологии-п.5
    US$ за 1 тонну.
    10
    260-270
    100-110
    170
    20
    300-310
    200-220
    180
    30
    330-340
    270-280
    188
    40
    370-380
    370-400
    197
    80
    720-730
    830-850
    210
    100
    870-890
    1000-1100
    220

    Предполагаемая производительность одной линии – не менее 500 кг порошка в час (со степенью измельчения 100mesh) при количестве обслуживающего персонала – 4 человека на смену, режим работы трехсменный. Завод по переработке покрышек может включать в себя до 7-и таких линий, соответственно с общей производительностью до 3-х тонн продукта в час и до 1000-и кг металлического корда с обслуживающим персоналом 12 – 14 человек на смену. Предполагаемая годовая прибыль одной линии составляет 2 000 000 EURO. Соответственно прибыль мини-завода из 7-и линий составит порядка 14 000 000 EURO в год.
    Производственная площадь, состоящая из семи перерабатывающих линий - 1 100 м2.
    Склад сырья (покрышек) на 350 тонн - 2 000 м2.
    Склад готовой продукции - 500 м2.
    Общая площадь территории завода составляет 4 500 м2.

    5.3 Схема автоматической линии по переработке старых автомобильных шин.

    6. Дополнение к бизнес плану. Новейшая технология переработки старых автомобильных покрышек. Охлаждение холодным воздухом - 120°С без использования азота.

    6.1 Схема линии по переработке старых автомобильных шин по новой технологии.

    СХЕМА ЛИНИИ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ СТАРЫХ АВТОМОБИЛЬНЫХ ШИН.

    6.2 Краткое описание предлагаемой технологии.

    Хорошо известен способ охлаждения воздуха, до температуры -120°С. Эта температура достигается за счет работы каскада (5, 6, и более) мощных компрессоров, подключенных последовательно. Громоздкое оборудование и значительный расход энергии - основные недостатки этого способа. Предлагаемая технология базируется на абсолютно новом, экономичном подходе получения низких температур. Охлаждение покрышек осуществляется обычным воздухом, предварительно охлажденным в воздухоохладителях специальных компрессионных холодильных машинах глубокого холода. В отличие от известных компрессионных многокаскадных холодильных машин, здесь холод получается в однокаскадном парокомпрессионном холодильном цикле на многокомпонентных смесях холодильных агентов с внутренней регенерацией. Этот цикл в силу особенностей термодинамики, холодильных агентов, экономичней любого из известных минимум на 30-40%, причем оборудование, обеспечивающее переработку старых покрышек этим способом - имеет намного меньшие габариты и стоимость по сравнению с существующим. Значительно снижается потребление энергии. Технология позволяет получать дешевый холод с температурой до -135°С вместо -196°С (как в случае жидкого азота), непосредственно на месте переработки старых покрышек в необходимом количестве.

    6.3 Преимущества предлагаемой технологии и состав производственного процесса.

    Система охлаждения, без использования азота, позволяет полностью перейти к компрессионному охлаждению воздухом, до температуры ниже температуры стеклования, то есть до -120°С. Туннель для процесса охлаждения имеет три зоны с разной температурой -10°С, -60°С, -120°С, что обеспечивает наиболее экономичный способ и самое дешевое охлаждение покрышек.
    Кроме низкой себестоимости получения холода, несомненным преимуществом является принцип его получения, в нужном количестве, непосредственно во время производственного цикла, что исключает транспортные расходы, экономятся производственные площади, так как нет необходимости устанавливать оборудование, для производства жидкого азота, создавать резервные запасы жидкого азота, станции перекачки жидкого азота, для поддержания беспрерывного производства.
    Ноу-хау, производственного процесса:

  • Технология утилизации тепла от холодильных машин. Избыточная тепловая энергия составляет до 90% установленной потребляемой мощности холодильного оборудования. Тепло используется для подогрева воды (мойка), подогрева воздуха (сушка) и отопления всех помещений завода, в зимний период. Компоненты, которые позволяют это делать - система скоростных теплообменников, эффективно снимающая тепловую энергию, сбрасываемую горячей частью холодильных машин.
  • Теплогенераторы, используются для эффективного повышения температуры воды, т.к. утилизированного тепла (п. 1) не хватит, для необходимого нагрева + 60 градусов, которое требуется для мойки и сушки. Требуемое тепло для нагрева воды и сушки, должно быть выше утилизированного на 25-30%, что и восполнят теплогенераторы.
  • Ультразвуковые сопла, для мойки позволяют экономить расходную воду. За счет вибрации струи (в ультразвуковом диапазоне), что позволяет значительно сократить время мойки и улучшить качество, при уменьшении количества расходной воды.
  • Ультразвуковой метод разрушения замороженной покрышки, основан на том, что резина и стальной корд имеют разную собственную резонансную частоту. Поэтому после мощного импульса ультразвука на резонансной частоте резины, она рассыпается как "триплекс", а стальной корд остается не тронутым и легко утилизируется, являясь коммерческим продуктом.
  • Дробильная много фракционная машина позволяет обеспечить гарантированный выход, заданного размера, фракции резиновой крошки за счет того, что предварительно, крошка попадает между валками с винтовыми пазами встречного вращения, с точной регулировкой. От геометрических размеров пазов зависит заданный размер зерен крошки. Причем они получаются абсолютно одинаковыми и правильной геометрической формы. Не менее важным является: отсутствие в процессе переработки использования, каких либо химических компонентов; отсутствие электромагнитного извлечения металлического корда; отсутствие выделения тепла при разрушении резины; отсутствие конденсата, который удаляется сушкой. В результате чего, химический состав крошки, полностью соответствует составу резины старой покрышки, поступившей в переработку. При таком способе переработки, разница в себестоимости получения крошки тонкой и грубой фракций чрезвычайно мала. Предлагаемую перерабатывающую линию, целесообразно использовать для получения наиболее качественного резинового порошка (80-100 mesh) так как в этом случае ее рентабельность максимальна. Самый эффективный процесс работы линии (завода) - 3 смены. Общее количество часов - 20. На регламентные, профилактические работы и загрузку первой партии старых покрышек перед началом каждой смены необходимы 4 часа. Основное время, линия работает в непрерывном режиме.


  • Ориентировочная стоимость линии по переработке старых покрышек при серийном изготовлении, составляет 600 000 - 650 000 EURO.

    Готовится к подаче, пакет заявок на изобретение.
    Криогенные технологии:
  • Способ получения низких температур до -135°С без использования азота.
  • Оборудование для получения низких температур до -135°С без использования азота.
  • Способ охлаждения старых покрышек воздухом, охлажденным до температуры -120°С без использования азота.
  • Оборудование для охлаждения старых покрышек воздухом, охлажденным до температуры -120°С без использования азота.
  • Способ подготовки старых покрышек, для эффективного и быстрого замораживания воздухом, имеющим температуру ниже, температуры стеклования.

  • Новые технологии:
  • Ультразвуковое сопло моечной машины.
  • Ультразвуковой дезинтегратор (разрушение покрышек ультразвуком).
  • Оборудование для дробления резины.

  • На все остальное оборудование - есть патенты.

    6.4 Экономические показатели.

    Возможные энергетические затраты при работе одной линии.
    Расчет затрат энергии сделан для следующих условий:
    Количество перерабатываемой резины 700 кг/час.
    Выход, порядка 550кг резинового порошка и 150 кг металла.
    Оценочный расход энергии на заморозку порядка - 115 кВт.
    Оценочный расход энергии на переработку (дробление и упаковку и т. д.) - 15кВт.
    Общий расход энергии 1й линии, затрачиваемый на переработку 700кг покрышек в час - порядка 130 - 150 кВт.
    Цены на электрическую энергию и жидкий азот в различных регионах, с учетом различных тарифов и цены - нами не исследованы.
    По нашим расчетам, при использовании технологии охлаждения старых покрышек холодным воздухом, без использования азота, за счет сокращения оборудования, экономии энергии, уменьшения обслуживающего персонала и заработной платы - себестоимость одной тонны резиновой крошки составит:

    Размер 10 (mesh) max. $100 Размер 40 (mesh) max. $120
    Размер 20 (mesh) max. $105 Размер 80 (mesh) max. $130
    Размер 30 (mesh) max. $110 Размер 100 (mesh) max. $135

    7. Развитие бизнеса.

    Основным направлением деятельности компании INTERENERGORESURS Ltd будет являться строительство серии заводов по переработке автомобильных покрышек, с целью производства и продажи высококачественного резинового порошка тонких фракций, а так же не основных продуктов производства, таких как: металлический лом, жидкий аргон, и кислород.
    Возможна организация резинотехнического производства на собственном, дешевом и высококачественном сырье.
    Производство перерабатывающего оборудования, комплектующих для заводов, а также монтаж, наладка, ввод в эксплуатацию и сервисное обслуживание.
    Продажа прав на изобретение, лицензий на производство, как отдельных агрегатов, так и перерабатывающей линии в целом.



    БИЗНЕС ПЛАНЫ
    НАЗАД